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增加預(yù)破碎工藝
磨機的粉磨有效功率約1%，最高不超過9%，而破碎機的有效功率為30%左右，兩者相差約10～30倍。采用“多破少磨”的工藝，即原有由磨內(nèi)進行較粗物料的粉碎移到磨外由破碎機完成，這樣可緩減磨機一倉負(fù)擔(dān)，平均球徑可適當(dāng)下降，研磨功能增強，進入二倉的物料篩余下降，二倉負(fù)擔(dān)減小，為二倉研磨體改用小鋼段創(chuàng)造了條件，增強了研磨功能，保證了成品細(xì)度，顆粒級配合理且圓形度好，磨機臺時產(chǎn)量提高約20％～30％，電耗下降（生料約5千瓦小時／噸，水泥約4千瓦小時／噸）。例如某廠原生料磨（Φ2.2×6.5m）入磨物料粒度25mm，平均為15mm，成品篩余為8%，臺時產(chǎn)量25～28噸，電耗19千瓦時／噸，總裝機容量530千瓦。在磨機前增設(shè)一臺PSL70型噴射式破碎機、一臺回轉(zhuǎn)篩，入磨物料粒度降至5～7毫米，原有選粉機太小，制約磨機性能發(fā)揮，換成KX型高效高細(xì)轉(zhuǎn)子式選粉機，總裝機容量還稍小于530千瓦，生料成品篩余8％，臺時產(chǎn)量為35～36噸，最高達(dá)38噸，電耗為14.7千瓦時／噸。每噸生料生產(chǎn)成本下降約2元，年節(jié)約近50萬元。 長期以來，一般按入磨粒度小于25mm計算產(chǎn)量。如果加置預(yù)粉磨設(shè)備，如輥壓機、立磨、筒輥磨或如沖擊破、細(xì)顎破、細(xì)錘破、反擊破等細(xì)碎機，降低入磨粒度，則能明顯提高臺時產(chǎn)量。根據(jù)實驗、統(tǒng)計、歸納、換算，當(dāng)入磨粒度從25mm降至2mm，增產(chǎn)幅度可達(dá)44%。值得注意的是，當(dāng)入磨粒度降低，各倉的長度和研磨體的級配應(yīng)作相應(yīng)調(diào)整（適當(dāng)減小粗磨倉的倉長，增加細(xì)磨倉的倉長），否則難以得到預(yù)期效果。 常用的預(yù)粉碎工藝主要有兩種形式。其一是輥壓機＋球磨機粉磨工藝。水泥熟料在輥壓機內(nèi)受到強大的輥壓力，從數(shù)十毫米被壓碎至幾個毫米甚至更細(xì)后再入球磨機。熟料顆粒經(jīng)輥壓粉碎的同時，內(nèi)部也產(chǎn)生許多微裂紋，在球磨機內(nèi)較容易進一步粉碎而很快進入粉磨階段。在這種粉磨系統(tǒng)中，球磨機的主要任務(wù)只是粉磨，所以，粉磨倉可選用較小尺寸的研磨體，研磨體表面積的增大顯然有利于粉磨效率的提高。采用這種工藝投資相對較大，技術(shù)要求高，但其設(shè)備及其配套技術(shù)已趨成熟，更適合于規(guī)模較大的立窯水泥廠的技術(shù)改造，必然會取得較好的經(jīng)濟效益。 輥壓機在預(yù)粉磨系統(tǒng)中有兩種應(yīng)用方式：直流式、循環(huán)式。直流式的預(yù)粉磨系統(tǒng)，經(jīng)輥壓機擠壓后的物料全部喂入筒式磨機內(nèi)進行打碎粉磨，一次完成；循環(huán)式的預(yù)粉磨系統(tǒng)，經(jīng)輥壓機擠壓后的物料，有最多不超過35%的一少部分返回，與新料一起重新喂入輥壓機再次擠壓。這樣既可以改善輥壓機的咬合情況，減少料餅中殘存的大顆粒，保證喂入筒式磨機內(nèi)的物料小顆粒比例增大，穩(wěn)定操作，又可以提高粉磨效率，降低粉磨能耗。 筒式磨機可以采用開流操作，也可以采用圈流操作。筒式磨機可以是球磨機，也可以是管磨機，可根據(jù)具體要求確定。 這種預(yù)粉磨系統(tǒng)可將現(xiàn)有的筒式磨機產(chǎn)量提高20%～30%，單位成品電耗降低4～8kWh/t，即能耗低約12%～25%。采用循環(huán)式的預(yù)粉磨系統(tǒng)比直流式的產(chǎn)量提高幅度大，節(jié)能率高，但系統(tǒng)稍微復(fù)雜，所用設(shè)備也較多。具體采用哪種，應(yīng)根據(jù)各廠實際情況確定。 |